Da ovelha ao cobertor: duas semanas, sem atalhos.
A produção de um cobertor de lã da Serra da Estrela demora aproximadamente duas semanas, desde a matéria-prima até ao tecido acabado. A lã chega à fábrica em fardos de duzentos quilogramas, já lavada para remover a gordura natural e o pó acumulados durante o processo de tosquia. Mesmo após a lavagem, podem permanecer alguns resíduos de palha — um vestígio das pastagens de montanha que nenhum processo industrial consegue remover totalmente.
A primeira etapa é a cardagem: a lã densa e comprimida é separada em camadas fofas através de máquinas equipadas com dentes de arame fino. As camadas são depois penteadas para alinhar as fibras antes da fiação. A fiação transforma a lã penteada em fio, que é enrolado em fusos e preparado para o tear. Cada etapa requer um especialista. A lã passa por muitas mãos antes de se tornar um cobertor. Nenhum trabalhador conhece o processo completo do início ao fim. O conhecimento está distribuído entre as pessoas que o realizam.
A tecelagem consiste em entrelaçar os fios da trama com os da urdidura num tear. É aqui que se define o padrão do cobertor — a estrutura da trama, a densidade e a largura. Os teares do século XIX ainda em uso na Fábrica Burel, em Manteigas, produzem mantas à mesma velocidade e com as mesmas limitações de quando foram construídos. Não é possível apressá-los. O ritmo da máquina determina o ritmo da produção.
A máquina que torna o burel impermeável sem utilizar qualquer produto químico.
Após a tecelagem, o tecido passa pelo processo que transforma a lã tecida comum em burel. O tecido é introduzido numa máquina chamada «stomper» — um dispositivo que bate e escaldou a lã repetidamente, comprimindo as fibras até atingirem o seu grau máximo de compactação. Este processo demora entre quatro e cinco horas. As fibras ficam tão compactas que a água escorre pela superfície em vez de penetrar nela. Não é utilizado qualquer agente impermeabilizante. A impermeabilidade é inteiramente mecânica — resultado da pressão, do calor e do tempo.
A pisada é o passo decisivo. Sem ela, o tecido é simplesmente lã tecida. Com ela, o tecido é burel. A distinção é importante porque a impermeabilidade do burel depende do comprimento específico das fibras da lã da ovelha Bordaleira — a raça nativa da Serra da Estrela. Outros tipos de lã, quando submetidos ao mesmo processo, não atingem o mesmo grau de compactação. O tecido é indissociável da raça, e a raça é indissociável da montanha.
Após a passagem pelo pisador, o tecido é inspecionado, aparado e acabado. Se for adicionada cor — uma prática introduzida pela Fábrica de Burel que não fazia parte do processo tradicional —, o tingimento ocorre nesta fase. O burel tradicional existia apenas nas cores naturais da lã de Bordaleira: bege claro, cinzento e o castanho escuro da lã não tingida. Estas cores ainda estão disponíveis. São as cores que os pastores usavam.
Não se encontra em nenhum manual. Está nas mãos das pessoas que o fazem.
Quando Isabel Costa e João Tomás adquiriram a fábrica Lanifícios Império em 2010, preservaram não só as máquinas do século XIX, mas também os mestres tecelões — as pessoas cujo conhecimento do processo se tinha acumulado ao longo de décadas de prática e que não podia ser recuperado a partir de qualquer fonte escrita. Os manuais técnicos não existiam, ou não registavam os ajustes que as mãos experientes fazem automaticamente: a pressão aplicada numa determinada fase, o som que indica que o pisador está a funcionar corretamente, a verificação visual que distingue o tecido aceitável daquele que precisa de ser refeito.
Os mestres tecelões foram encarregados de ensinar os mais jovens. Era essa a transmissão de que a fábrica necessitava — não documentação, mas sim demonstração. O conhecimento transmitiu-se da forma como sempre se transmitiu: de um par de mãos para outro, numa fábrica em funcionamento, ao longo do tempo. Se essa transferência foi completa é uma questão que não poderá ser respondida até que o último mestre tecelão já não esteja aqui para ser questionado.
A Fábrica Burel segue uma política rigorosa de desperdício zero. Os retalhos e sobras da produção são reutilizados em vez de serem deitados fora. Esta não é uma política ambiental recente. É a continuação de uma economia de montanha que não desperdiçava nada, porque nada podia ser desperdiçado. A montanha fornecia a lã. A fábrica fornecia a mão-de-obra. O cobertor durava décadas. E o processo recomeçava.
A Divisão de Levantamentos emite o «burel». Não regista como é fabricado.
Os registos da cultura material do Fort Kael documentam a distribuição de burel às equipas de campo com a mesma precisão aplicada à atribuição de rações e ao abastecimento das rotas. O peso de cada capa. O estado em que se encontrava à volta. A frequência de substituição. O que os registos não contêm é qualquer descrição do processo de produção — a cardagem, a fiação, a tecelagem, o pisamento. O Arquivo sabe para que serve o burel. Não regista como o burel é fabricado.
Isto não é um lapso. O conhecimento sobre como fabricar o burel estava nas mãos das famílias de tecelões das aldeias mais baixas, que se encontravam fora da jurisdição da Divisão de Levantamento e fora do sistema de classificação da Divisão de Cultura Material. Eram elas que forneciam o produto. Não lhes foi pedido que o explicassem. O Arquivo recebeu as capas e registou-as. O processo permaneceu com as pessoas que o conheciam.
No mundo de ASHWANA, tal como na Serra da Estrela, o conhecimento mais essencial é aquele que nunca foi posto por escrito — porque as pessoas que o possuíam não tinham motivos para o escrever, e as instituições que dele necessitavam não tinham motivos para o pedir.
ASHWANA — o primeiro livro da série «The Fractured Elden» — já está disponível na Amazon, Apple Books, Kobo e Google Play. O arquivo ainda não foi encerrado.